종이그릇을 만드는 과정은 본질적으로 자동화를 통해 평평한 종이를 3D 종이그릇으로 만드는 정밀한 공정입니다. 핵심 로직은 ``재료 전처리-자동 성형-구조 강화-품질 검사''라는 네 가지 모듈로 나눌 수 있습니다. 그 작동 메커니즘은 다음과 같이 기술적 원리의 관점에서 분석됩니다.
I. 재료 전처리: 성형 요구 사항을 정확하게 충족합니다.
원료 선택 및 전{0}}처리
내수성 및 열 밀봉성을 보장하려면 단면-또는 양면-라미네이트 종이(PE/PLA 코팅)를 사용하세요.
종이에 패턴을 미리{0} 인쇄한 다음 커터를 사용하여 부채꼴 모양이나 원형 공백으로 잘라야 합니다.- 치수오차는 ±0.5mm 이내로 관리되어야 합니다.
급지 시스템 설계
진공 흡착 또는 기계적 클램핑 기술은 빌렛을 성형 스테이션으로 정확하게 운반하여 종이가 이동하고 폐기물이 생성되는 것을 방지하는 데 사용됩니다.
일부 모델에는 광전 센서를 통해 실시간으로 용지 위치를 조정하는 자동 편차 보정 장치가 장착되어 있습니다.
II. 자동 성형: 다중-협력 작업
컵 컬 및 열 밀봉
가열 모듈(예: 세라믹 가열 튜브)은 종이의 가장자리를 180-220도까지 부분적으로 가열하고 종이를 부드럽게 한 다음 금형을 통해 원뿔형 플랫폼 모양으로 굴립니다.
압력 롤러는 동시에 가압되어 열 밀봉 영역을 융합하고 컵 벽 구조를 형성합니다. 씰 강도는 5N/15mm 이상이어야 합니다(국가 표준 충족).
하단 펀치 및 씰
롤러 페이퍼에서 컵의 아래쪽 원을 헹구어 컵 벽 내부의 직경과 일치하도록 오류를 0.2mm 이하로 헹굽니다.
뜨거운 압착이나 초음파 용접을 통해 컵 바닥을 컵 벽과 결합합니다. 일부 모델의 경우 구조의 안정성을 향상시키기 위해 씰링 지점에 돌출된 텍스처를 눌렀습니다.
롤링 에지 및 윤활
컬 메커니즘은 컵 테두리를 안쪽으로 1~2mm 접어서 사용자가 긁히는 것을 방지하는 부드러운 둥근 각도를 만듭니다.
스프레이 시스템은 식품{0}}등급 실리콘 오일을 롤링된 가장자리에 분사하여 마찰 계수를 줄이고 후속 탈형을 용이하게 합니다.
III. 구조보강 : 내구성 및 안전성 향상
다중-레이어 복합 공정(선택사항)
뜨거운 국그릇과 같이 넣어야 하는 종이 그릇의 경우, 알루미늄 호일이나 강화 종이를 그릇 안쪽에 놓아 단열 및 압축 강도를 향상시킬 수 있습니다.
라미네이션 공정은 써모클레이브 또는 기계적 인터로킹에 의해 수행되어 층간 결합력이 3N/cm2 이상을 보장합니다.
엣지 강화 기술
컵 가장자리와 컵 바닥 사이의 밀봉 지점은 이중 통과 열 압력 공정으로 형성되어 구조를 강화하고 누출이나 변형을 방지합니다.
일부 모델에는 실링 라인의 폭과 무결성을 실시간으로 모니터링하는 레이저 감지 시스템이 있습니다.
IV. 품질검사 및 완제품 출력
온라인 감지 시스템
컵 입구의 둥근 정도와 컵 본체의 수직 정도를 시각 센서로 감지하여 변형된 제품을 제거합니다.
누출 테스터는 완제품에 음압을 가하여 컵 바닥 씰의 씰링 성능을 테스트합니다. 누출율은 0.5% 이하여야 합니다.
자동 계산 및 포장
완성된 제품은 컨베이어 벨트를 통해 수거 상자로 들어갑니다. 센서에 의해 기록된 수를 계산합니다. 상자가 가득 차면 알람이 울리거나 상자가 자동으로 변경됩니다.
일부 모델은 자동 포장 또는 상자 종이 그릇에 포장 기계에 부착할 수 있습니다.
V. 기술 확장: 다양한 요구에 대한 적응
빠른 금형 교체
모듈식 설계를 통해 동일한 식기세척기를 다양한 금형으로 구성하여 6~32온스(약 180~950ml)의 종이 그릇을 생산할 수 있습니다.
다이 교체 시간은 일반적으로 15분을 초과하지 않으며 전문 도구가 필요하지 않습니다.
친환경-자재 사용
가열 온도 및 압력 매개변수를 조정함으로써 PLA 코팅지 및 대나무 섬유지와 같은 분해성 재료와 호환되어 "플라스틱 제한 명령"의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
일부 모델에는 세척 후 남은 물질을 분쇄한 후 반발시키는 폐기물 재활용 시스템이 장착되어 있어 원자재 손실을 줄입니다.
